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柔印UV上光9大問題的解決措施


涂層發黃

       UV光油在固化后發黃的主要原因有兩方面:UV光油放置時間太久,特別是劣質光油變黃現象更為嚴重;紫外線照射過量,UV光油固化過度。

       解決方法:如果是UV光油本身的質量問題,要更換UV光油;如果是曝光過度引起,則降低紫外光源功率或提高上光速度。

涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差

       承印材料是非吸收性或無孔基材(如PVC或PET薄膜),則會出現光油涂層在基材表面附著牢度差。

       解決方法:準備透明膠帶及劃網格的工具,在涂層上劃十字交叉線,然后用膠帶粘連,被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層沒有被撕下,說明附著力好。如果涂層被大面積撕下,說明這種光油不適合在無孔基材上使用,應當更換。

指紋問題

       上光后的印品上發現指紋,尤其在黑墨滿版上光時更是明顯。這是由于光油中經常添加一些助劑以改善光油性能,如消泡劑、流平劑等,他們是不參與固化交聯反應的,最終會被基材吸收,也可能在固化后移到涂層表面。如果光油沒有被穩定在涂層內,就會遷移至涂層表面,形成未固化的薄層,手指碰到就會留下指紋。

       解決方法:確保涂層徹底干燥,減少殘留物向涂層表面的遷移。

上光效果不穩定

       在柔版印刷過程中,為了使水基油墨黏度穩定,需要向油墨中加入一定的胺類物質,雖然能夠有效保持油墨黏度,但有些胺類物質會對UV光油固化效果產生負面影響。

      解決方法:如果光油和油墨不匹配,就更換光油,或改變光油配方。

亞光油濃度不穩定

       印刷長版活這個問題更突出,為了降低UV光油或水性光油的光澤度從而達到消光效果,需要加入大量二氧化硅,這會造成光油黏度升高,直接影響光油使用性能。如果加入撤黏劑,就影響固化速度,造成涂層產生條紋和污漬。

      解決方法:選擇適合長版活印刷的亞光光油。

涂膠適性和印刷適性

       好的光油涂層在墨層表面形成100%的固體膜,涂層像表面光滑的塑料薄膜,這對涂膠等后加工非常不利,膠黏劑和油墨根本無法附著。

       解決方法:光油涂層要具有較好的涂膠適性和印刷適性,在使用前最好先測試,跟光油供應商聯系,共同尋找解決方法。

耐刮擦性差

       UV光油涂層的耐刮擦性不好,一方面涂層太脆,容易剝落,這是固化過度造成;另一方面,油墨層未徹底干燥,造成上光涂層耐刮擦性差。油墨層未徹底干燥的的原因有3方面:油墨中殘留物質擴散到墨層表面;油墨是慢干型;印刷機的干燥裝置不合適。

       解決方法:檢查并調整 油墨的干燥裝置,保證油墨徹底干燥;保持空氣疏通,加快油墨干燥。

耐水性差

       通用型UV光油的耐水性較差,因為UV光油中重要成分都是親水的,影響涂層的耐水性。

       解決方法:市場上已有耐水的UV光油,但固化速度慢,在使用時適當降低印刷速度。

光油在黑墨、白墨、射光藍墨層上固化不良

        在黑、白墨及射光藍墨上印刷光油會出現很多令人頭痛的問題。油墨中的顏料和光油的光引發劑由于吸收同一波段的紫外光,兩者競爭有限的紫外光能,這對光油的影響更大,會造成光油固化不徹底。

       解決方法:增大UV燈功率,清洗反射器,更換UV燈管,降低光油的印刷速度,長遠角度考慮,應開發一種能在任何顏色墨層上完全固化的全能型光油。



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